IRS: „Wir schaffen Standards, um die Produktivität aller Standorte zu erhöhen“

Zeit ist Geld. Allein die Zeit, die ein Mitarbeiter damit verbringt, das richtige Werkzeug zu suchen, kann sich über das Jahr hinweg auf mehrere Stunden summieren. Stunden, die der Betrieb stattdessen verkaufen könnte. Das hat auch die IRS-Gruppe erkannt und schafft Abhilfe. Die bekannte Werkstattgruppe ist gerade dabei, ihre nationalen Betriebe hinsichtlich Struktur und Ordnung auf den gleichen Stand zu bringen. Dafür integriert das Team Operational Excellence derzeit die sogenannte 5S-Methode in die mehr als 30 K&L Standorte. „5S steht dabei für Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin. Die einzelnen Schritte bauen dabei aufeinander auf“, erklärt Ronald Schröder, der als Teil des Teams in die Werkstätten hinausfährt und die Umsetzung der Standards gemeinsam mit den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern vor Ort erarbeitet. ## Ziel: Mehr Effizienz bei allen Prozessen „Wenn man über so viele, teils sehr heterogene Betriebe verfügt, ist es notwendig, Prozesse zu schaffen, die trotz der Unterschiede gleich laufen und eine ähnlich hohe Leistung bringen. Durch sinnvolle Standards ist es möglich, entlang der gesamten Wertschöpfungskette in der Werkstatt die Prozesse zu optimieren“, erklärt Verena Franzen, Director des Teams Operational Excellence bei der IRS-Gruppe. Sie erläutert: „Durch weniger Suchzeiten, schlankere Laufwege und jederzeit funktionierende Arbeitsmittel steigt die Effizienz der Mitarbeiter. Zudem bietet eine ordentlich strukturierte Werkstatt eine positive Außenwirkung und sorgt so für Vertrauen und Zufriedenheit bei unseren Kunden. Letzter Punkt: Durch mehr Ordnung und Prozesstreue in der Karosserie und im Lack steigt auch die Arbeitssicherheit. Das sorgt im Umkehrschluss für weniger Ausfälle der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und dadurch für mehr Produktivität.“ Die Einführung der 5S-Standards sei so gesehen auch ein weiteres Qualitätsmerkmal der IRS. ## Wie funktioniert die Umsetzung in der Praxis? Doch wie setzt das Team Operational Excellence diese Veränderungen in der Praxis um? Ronald Schröder betont: „Mit ganz viel Fingerspitzengefühl. Denn jeder Betrieb ist infrastrukturell bzw. aufgrund der Gebäudesituation anders und die Maßnahmen lassen sich somit nur standortindividuell festlegen.“ Zudem, so erklärt er, sei ein hohes Maß an Kommunikation notwendig. Denn oft schlage ihm zunächst das Vorurteil entgegen, dass die Mitarbeiter von nun an die Werkstatt „putzen“ sollen. Dies sei jedoch gar nicht der springende Punkt. Gerade deshalb sei es oft notwendig, den Teams in der Werkstatt genau den Sinn hinter der 5S-Methode zu erklären. „Man muss die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter da abholen, wo sie stehen. Es ist ein Veränderungsprozess“ Deshalb schaue er sich jeden Standort und die Prozesse von innen ganz in Ruhe an. „Dann erstelle ich gemeinsam mit dem Team vor Ort Bilder vom Ist-Stand und stelle einen Maßnahmenplan nach der 5S-Methode auf.“ Das kann zum Beispiel sein, dass Regale neu geordnet, überflüssiges oder kaputtes Material entsorgt oder Arbeitsbereiche farbig markiert werden und jeder Mitarbeiter genau weiß, an welchem festen Platz Material und Equipment jederzeit einsatzfähig bereit liegen. Wurde der Maßnahmenplan erstellt, sorgen ernannte Verantwortliche, sogenannte Multiplikatoren, in den Standorten dafür, dass der Zustand beibehalten wird. Denn: „5S ist Führungsaufgabe und muss beständig in den Unternehmen bleiben.“ ## Wie ist der aktuelle Stand? Bereits im November hat Ronald Schröder in zwei Standorten, IRS Hattingen und IRS Ahlerstedt, begonnen, das 5S-System einzuführen. Dort ist es ihm gemeinsam mit den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern inzwischen gelungen, Standards zu etablieren. Dabei hat er nach eigenen Angaben auch noch selbst dazu gelernt. „Es macht sehr viel Spaß, die neuen Ideen und Themen in die Standorte einzubringen. Meine Erfahrung ist, dass die Teams mit der Zeit auch selbst die Effekte der Maßnahmen sehen und damit beginnen eigene Ideen einzubringen. So erhöht sich die Effizienz immer weiter.“ Bis Ende März sollen nun in allen Standorten der IRS-Gruppe die Ist-Analysen terminiert werden. „Die Standorte sind alle individuell zu betrachten, in einigen sind es nur noch kleine Maßnahmen und die 5S-Methode ist bereits gelebte Praxis. Wir haben da einen unterschiedlichen Standard, den wir jetzt auf das gleiche Niveau heben“, erklärt Ronald Schröder und fügt hinzu: „Bis zum Ende dieses Jahres werden wir an allen Standorten gemeinsam mit den Niederlassungsleitungen und ihren Teams die notwendigen Standards der 5S-Methode implementiert haben.“

GDV-Studie Ersatzteilpreise: „Kofferraumklappen doppelt so teuer wie vor zehn Jahren“

Die Preise für Fahrzeugersatzteile steigen weiter rapide an. Laut dem Gesamtverband der Deutschen Versicherungswirtschaft (GDV) erhöhten sich die Kosten für Scheinwerfer, Rückleuchten und Co. zum Vorjahr um durchschnittlich 6,2 Prozent. Noch krasser werden die Unterschiede jedoch im Zehn-Jahres-Vergleich.

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